Lean Management in Aktion: Vertiefung der Reform, Freisetzung interner Dynamik — Phase 2 der Lean Management-Verbesserung erfolgreich abgeschlossen

Zwölf Projektteams liefern messbare Fortschritte in den Bereichen Standardisierung, Logistik, visuelles Management und mitarbeitergetriebene Innovation.

Aufbauend auf den Fortschritten in Phase 1 veranstaltete unser Unternehmen kürzlich das Review-Meeting für die Ergebnisse der Phase 2 des Lean Management-Programms — eine Plattform, um die Wirksamkeit der bisher erzielten Verbesserungen zu prüfen, praktische Erfahrungen zu sammeln und die iterative Weiterentwicklung unserer Managementfähigkeiten fortzusetzen. An dem Treffen nahmen der stellvertretende Parteisekretär und Geschäftsführer, Herr Gao Gangyao, sowie die Leiter relevanter Abteilungen und das gesamte Team unseres Unternehmens teil.

In seiner Rede würdigte Herr Gao die Ergebnisse der Phase 2 voll und ganz. Er betonte, dass die Lean-Verbesserung keineswegs eine einmalige Aufgabe oder eine kurzfristige Kampagne sei — sie sei ein langfristiges Projekt, das auf kontinuierlicher Verbesserung basiere. Mit zwei Phasen engagierter Anstrengungen, so stellte er fest, hätten sich unsere standardisierten Systeme allmählich herausgebildet und eine Kultur der mitarbeitergetriebenen Verbesserung beginne zu gedeihen. Mit Blick auf die Zukunft müsse der Fokus weiterhin auf dem Produktionsbereich liegen, verankert in den Kernzielen der Verbesserung von Qualität und Effizienz sowie der Energieeinsparung, während gleichzeitig die Innovationskraft der Mitarbeiter an vorderster Front voll ausgeschöpft werde, um Verbesserungsideen in reale, vor Ort umgesetzte Ergebnisse umzuwandeln — und die Vorteile des Lean Managements kontinuierlich in die interne Dynamik umzuwandeln, die eine qualitativ hochwertige Entwicklung vorantreibt.

In dieser Phase bildete unser Unternehmen 12 Lean-Projektteams, die parallel an mehreren Fronten Verbesserungen vorantrieben und eine Reihe herausragender Ergebnisse erzielten.

SOP-Projektteam

Abgeschlossene standardisierte Arbeitsanweisungen für 4 Prozesse. Die neue Dokumentation verwendet ein Grafik-plus-Text-Format — weit besser auf die tatsächlichen Produktionsszenarien abgestimmt als die bisherigen reinen Textversionen — was es für die Mitarbeiter an vorderster Front einfacher macht, schnell zu lernen und korrekt zu arbeiten, wodurch Prozessabweichungen effektiv reduziert und die Produktqualität stabilisiert werden.

Logistikoptimierungs-Projektteam

Konzentrierte sich auf die langjährige Herausforderung der Lagerung und des Transports von Materialien und halbfertigen Produkten auf Produktionslinien und in Lagern. Zuvor wurden Materialien manuell mit Umschlagbehältern und Paletten bewegt, wobei Handwagen nur für bestimmte Prozesse verfügbar waren — was zu einer Unterauslastung der Bodenfläche, hoher Arbeitsintensität und geringer Transfereffizienz führte. Das Team entwickelte drei Lösungsvarianten mit fünf Wagen-Spezifikationen und kaufte insgesamt 42 Wagen. Dies verbesserte die Lagerung, Handhabung und den Transport von Materialien vor Ort erheblich, steigerte die effektive Flächennutzung, reduzierte die körperliche Belastung der Mitarbeiter an vorderster Front und unterstützte stetige Fortschritte bei der Produktionseffizienz.

Drei-Code-Integrations-Projektteam

Durchführung einer synchronisierten Verbesserung des visuellen Managements in Lagern, Produktionswerkstätten und Büros gemäß den Anforderungen der Phase 2. Das Team etablierte einen einheitlichen Codierungsstandard, schloss die Standardcodierung für Regale, Paletten, Lagerorte und Lagereinrichtungen ab und eröffnete einen einheitlichen Managementstandard für das gesamte Unternehmen. Dies hat die Ordnung und Disziplin vor Ort verbessert, die Prozessrückverfolgbarkeit gestärkt und solide Unterstützung für ein verfeinertes, digitales Management vor Ort geleistet.

Mitarbeitervorschlags-Projektteam

Um die Innovation im gesamten Team weiter zu fördern und die Reichweite der Verbesserungen der Phase 2 zu erweitern, ermutigte das Team aktiv alle Mitarbeiter, Vorschläge auf der Grundlage ihrer Arbeit am Produktionsstandort einzureichen. In dieser Phase wurden insgesamt 49 Verbesserungsvorschläge gesammelt, von denen 31 zur Entwicklung genehmigt und 14 vor Ort umgesetzt wurden. Zu den bemerkenswertesten Ergebnissen bei der Verbesserung von Qualität und Effizienz gehören:

• Verbesserungen der flexiblen Lötmessvorrichtung RX24, RX27 und RX28 — Steigerung der Betriebseffizienz um 30%
• Verbesserung der RXG1-Verpackungsvorrichtung — Steigerung der Betriebseffizienz um 300%
• Projekt zur Isolierung und Energieeinsparung des Hochtemperatur-Zinnofens — Erzielung von 40% Energieeinsparung

Zukünftig wird unser Unternehmen die Ergebnisse der Verbesserungen der Phase 2 weiter konsolidieren, Benchmark-Verbesserungsfälle aktiv fördern und die Innovationskraft des gesamten Teams weiter freisetzen, während wir nach neuen Möglichkeiten zur Optimierung von Produktion und Betrieb suchen — und so die Dynamik für das langfristige, stabile Wachstum des Unternehmens aufbauen.